企业量产成本如何分析？
对于新研发的产品，开发阶段就有很多的成本估算方法可以运用，如功能点估计（FMEA）、价值工程（Value Engineering）等。但很多时候这些工作并不能够让产品在可接受的风险水平下达到可量产的状态并发挥预期的作用，因此需要在产品真正进入量产阶段后对实际的成本进行跟踪和确认。同时结合成本的归集分析和预算的对比，最终得到完整的成本信息，供决策使用。 为了便于表述，这里以一个假想的电子元器件案例来介绍成本分析与控制的方法。假设公司计划采购一种型号为A01的电子元件，通过初步的市场调研，预计买入400000个该型号元件，每个元件单价2元，总金额80万元。
1.明确范围 确定要分析成本的数据范围，一般包括：原材料费、人工费、测试费、设备损耗/折旧、管理费、财务费用及其他等相关费用项目。
2.收集数据 分别收集各费用项目的预算数和实际发生数，然后逐一进行核对与校正，确保数据的准确性及完整性。
3.整理数据 对原始数据进行简单整理，计算出每种产品每项费用的预算数和实际数，以及各项预算数和实际数的差额，形成图表格式以便于阅读和分析。
4.分析数据 根据上一步整理好的数据和资料，分析导致差异的各个环节的原因。是原材料采购问题，还是生产工艺需要改进，抑或是人员操作不到位等原因造成成本的上升。
5.控制措施 在确认了成本和费用增加的主要原因之后，就需要制定相应的控制措施来消除产生问题的根源。例如是因为供应商提供原材料的质量不合格造成的能耗增加，那么就可以考虑从几家供应商中选出一家作为主要供货商，以降低后续的采购风险；又或者是可以考虑自行购买某些原材料的设备，以提高生产效率，降低成本。